Общие сведения
Общая диагностика
Рулевое колесо поворачивается с трудом
– Гидравлическая система – с помощью манометра проведите проверку давления в системе.
– Заклинивание или застревание рулевой передачи.
Чрезмерная легкость при повороте рулевого колеса
– Подшипники колес изношены или ослаблены.
– Ослаблено крепление рулевой передачи.
– Соединения рулевой колонки с рулевой передачей ослаблены или изношены.
– Нарушена регулировка предварительной нагрузки рулевой передачи.
| Изм. |
| Лист |
| № документа |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ДП.190.604.048.011. |
– Недостаточно смазки в шаровых шарнирных соединениях и наконечниках рулевых тяг.
– Заклинивание шаровых шарнирных соединений.
– Заклинивание в рулевой колонке.
– Нарушено выравнивание передних колес.
– Нарушена регулировка предварительной нагрузки рулевой передачи.
– Заклинивание клапана.
– Слишком низко установлена муфта на рулевой передаче.
50 л
В Фрезерное
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 С прин (станков).
| МП.190.604.048.011 |
| Изм. |
| Лист |
| № документа |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ДП.190.604.048.011. |
| Наименование | Габаритные размеры (м.) | Марка | Кол – во. |
| Шкаф инструментальный (металлический) | 0.8*0.4*2 | ШИМ – 10 | |
| Верстак слесарный с тисками | 2*0.5*0.75-1 | ВС - 3 | |
| Подъемник четырехстоечный | 4*3 | FOG - 4949201 | |
| Пост компьютерной диагностики | 1*0.5*1.7 | Техно - 2000 | |
| Гидравлический пресс настольный | 1.5*0.52 | ПГС – 10т | |
| Ящик для инструментов | 0.8*0.5*0.8 | ||
| Подъемник двухстоечный | 1.5*2.5 | ПДГ – 3500 | |
| Комплект универсального инструмента | 0.5*0.3 | JONNESWAY | |
| Ларь для металлических отходов | 1.5*1*0.5 | Самодельный | |
| Пневматический гайковерт | HANS ½ // SQ | ||
| Набор съемников | |||
| Динамометрический ключ |
| Изм. |
| Лист |
| № документа |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ДП.190.604.048.011. |
Расчет штата станции ТО.
На производственном участке СТО могут быть следующие категории работников:
Основные рабочие
Вспомогательные рабочие
Инженерно–технические работники
Младший обслуживающий персонал
4.4.1 Расчет количества основных рабочих:
Количество основных рабочих на механическом участке рассчитываем по профессиям с предварительным определением годового фонда времени на одного рабочего:
Расчет производим по формуле:
Р шт. = , где
Ф пол = (Д р.г. - Д отп. - Н)*Т см. (часов), где
Д р.г. – число рабочих дней в году: Д р.г. = Д к -Д в -Д пр, где
Д г – количество дней в году;
Д в – количество выходных дней;
Д пр – количество праздничных дней в году;
Д отп . – дни отпуска (24дн.);
Н – невыход на работу по уважительной причине (14дн.);
Т см . – продолжительность смены (8часов);
Д р.г. = 365-105-11=249 дней;
Ф пол. = (249-24-14)*8=1688 часов.
| Изм. |
| Лист |
| № документа |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ДП.190.604.048.011. |
Р шт. (свар.) = 4350/1712=2.54
Принимаю количество сварщиков равное 3 чел.
Р шт. (фрез.) = 11020/1712=6.43;
Принимаю количество фрезеровщиков равное 6 чел.
Р шт. (терм.) = 2900/1712=1.69;
Принимаюколичество термистов равное 1 чел.
Р шт. (сверл.) = 3480/1712=2.03;
Принимаю количество сверлильщиков равное 2 чел.
Р шт. (ток.) = 4350/1712=2.54;
Принимаю количество токарей равное 2 чел.
Р шт. (слес.) = 2900/1712=1.69;
Принимаю количество слесарей равное 2 чел.
Общее количество рабочих на мех.участке –16
Количество основных рабочих на участке ТО и ТР:
Штат слесарей-автомехаников на участке ТО и ТР принимаем в соответствии с нормативами ОНТП 01-91 (2 чел. на посту) и расчетным количеством постов. Он равен: Р шт. = 2*15 = 30*2=60 чел.
Итого количество основных производственных рабочих на проектируемой СТО равно 16+60=76 человек
4.4.2 Расчет количества вспомогательных рабочих:
Численность вспомогательных рабочих может быть определена тремя методами:
а) по трудоемкости вспомогательных работ.
б) по нормам обслуживания рабочих мест.
| Изм. |
| Лист |
| № документа |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ДП.190.604.048.011. |
При расчете используем третий метод (15 – 20% от численности основных рабочих): 76* 0,18 = 13.68 принимаем Р всп. =14 человек.
Разбивка по профессиям:
1. Слесарь-ремонтник – 5 человека;
2. Электрик – 5 человека;
3. Кладовщик – 4 человека.
4.4.3 Расчет численности ИТР и МОП:
Численность ИТР и младшего обслуживающего персонала определяется в соответствие со штатным расписанием.
Согласно штатному расписанию принимаем:
ИТР: мастер – 2 человека;
механик – 2 человека;
МОП: уборщица – 2 человека.
Таблица 2. «Сводная ведомость работников участка»:
| Изм. |
| Лист |
| № документа |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ДП.190.604.048.011. |
4.5.1 Фонд заработной платы основных рабочих:
Основные рабочие на СТО оплачиваются по сдельно-премиальной форме оплаты труда. Эта форма оплаты труда предлагает зависимость заработной платы рабочего от объема выполненных работ и дополнительную премию за выполнение плана. Она способствует повышению производительности труда.
Планируемый основной фонд заработной платы производственных рабочих определяется исходя из плановой трудоемкости работ, применяемых тарифных ставок и уровня премиальных доплат по следующей формуле:
З осн. = Т год. × C час.× К пр. [руб.], где
З осн . – основной фонд заработной платы производственных рабочих СТО;
T год . – годовая трудоемкость работ по производственным участкам (чел/час);
К пр . – коэффициент доплат по премиальной системе (1.3);
C час. – часовая тарифная ставка руб/час;
4.5.2 Фонд заработной платы механического участка:
З осн. =29 000*80*1.3=3 016 000руб.
Дополнительный фонд заработной платы (10% от З осн.):
З доп. =3 016 000*0.1=301 600руб.
Общий фонд заработной платы:
З общ. =З осн. +З доп.
З общ. =3 016 000+301 600=3 317 600руб.
ЕСН=3 317 600*0.342=1 134 619.2руб.
| Изм. |
| Лист |
| № документа |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ДП.190.604.048.011. |
З ср. =З общ. /N раб. *12,
N раб. – число рабочих участка;
12 – число месяцев.
З ср. =3 317 600/16*12=17 279.16руб.
4.5.3 Фонд заработной платы участка ТО и ТР:
Основной фонд заработной платы:
З осн. =90 350*120*1.4=15 649 200руб.
Дополнительную заработную плату (10% от З осн.):
З доп. =15 649 200*0.1=1 564 920руб.
Общий фонд заработной платы:
З общ. =З осн. +З доп.
З общ. =15 649 200+1 564 920 =17 214 120руб.
Единый соц. налог (34,2% от З общ.):
ЕСН=17 214 120*0.342=5 887 229.04руб.
Среднемесячная зарплата на одного рабочего:
З ср. =З общ. /N раб. *12,
N раб. – число рабочих участка;
12 – число месяцев.
З ср. =17 214 120/60*12=23 908.5руб.
| Изм. |
| Лист |
| № документа |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ДП.190.604.048.011. |
Для оплаты труда вспомогательных рабочих применяется повременно-премиальная форма оплаты труда
Таблица 3: «Расчет основного фонда заработной платы вспомогательных рабочих»
Фонд дополнительной заработной платы (10% от З осн.):
З доп. =1 689 704*0.1=168 970.4руб.
Общий фонд заработной платы:
З общ. =З осн. +З доп.
З общ. =1 689 704+168 970.4=1 858 674.4руб.
Единый соц. налог (34,2% от З общ.):
ЕСН=1 858 674.4*0342=63 566.64руб.
Среднемесячная зарплата на одного рабочего:
З ср. =З общ. /N раб. *12,
З ср. =1 858 674.4/14*12=11063.53руб.
| Изм. |
| Лист |
| № документа |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ДП.190.604.048.011. |
Таблица 4 «Расчет общего фонда заработной платы ИТР, МОП»
| № | Наименование должностей | Кол-во шт. единиц | Разр. | Месячный оклад, руб. | Месячный фонд ЗП, руб | Доплаты | Годовой фонд ЗП, руб | |
| % | сумма | |||||||
| ИТР | ||||||||
| 1 | Мастер | 13-14 | 23 000 | 46 000 | 18 400 | 772 800 | ||
| 2 | Механик | 12-13 | 21 000 | 42 000 | 16 800 | 705 600 | ||
| Итого | 1 478 400 | |||||||
| МОП | ||||||||
| 1 | Уборщица | 1-3 | 8 000 | 16 000 | 3 200 | 230 400 | ||
| Итого | 230 400 |
Для работников ИТР:
ЕСН = 1 478 400*0.342=505 612.8руб.
Общая заработная плата для ИТР равна основной заработной плате. Среднемесячная заработная плата для ИТР определяется по формуле:
З ср.мес.1чел. = З общ. / (Р итр. × 12)
З ср.мес.1чел. = 1 478 400/4*12=30 800руб.
| Изм. |
| Лист |
| № документа |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ДП.190.604.048.011. |
Для работников МОП:
Отчисления на социальные нужды составляют 34,2% от суммы заработной платы, и рассчитываются так:
ЕСН =230 400*0.342=78 796.8руб
Общая заработная плата для МОП равна основной заработной плате. Среднемесячная заработная плата для МОП определяется по формуле:
З ср.мес.1чел. = З общ. / (Р моп × 12)
З ср.мес.1чел. = 230 400/2*12=9 600руб.
Все данные по оплате труда взяты со станций технического обслуживания г. Калуге:
1. C час. – часовая тарифная ставка: для рабочих механического участка – 80руб./час; для рабочих участка ТО и ТР – 100руб./час.
2. Размер премирования основных рабочих – 30%;
3. Тарифная ставка вспомогательных рабочих – 60руб./час.
4. Месячные оклады:1)Мастер – 23 000руб.
2)Механик – 21 000руб.
3)Уборщица – 8 000руб
| Изм. |
| Лист |
| № документа |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ДП.190.604.048.011. |
1. Определяем стоимость изношенной детали:
Вес детали – 1.3кг.
Цена новой детали 7 000руб.
С из =7 000/2=3 500руб.
2. С м – сырье и материалы.
С м = К м *С зпо
К м – для сварочных работ – 0.7…1.1:
С м =0.9*112.8=101.52руб.
3.С зпо – основная зарплата персонала, занятого восстановлением
С зпо =Т шт *Т ст,где
Т шт – штучное время на деталь;
Т ст – тарифная ставка основных рабочих (80руб/час).
С зпо =1.41*80=112.8руб.
4.С зпд – дополнительная зарплата 10…18% от основной зарплаты.
С зпд =0.1*112.8=11.28руб.
5.ЕСН – 34.2% от (С зпо + С зпд)
ЕСН=(112.8+11.28)*0.342=42.43руб.
6.ЦНР – комплексная статья расходов по цеху.
ЦНР=К ц *С зпо, где К ц =0.85 – 1.05
ЦНР=0.9*112.8=101.52руб.
7.ЗНР – заводские накладные или общепроизводственные расходы.
ЗНР=К з *С зпо, где К з =0.55 – 0.7
ЗНР=0.7*112.8=78.96руб.
| Изм. |
| Лист |
| № документа |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ДП.190.604.048.011. |
С о =К о *С зпо, где К о =0.65 – 0.85
С о =0.85*112.8=95.88руб.
Найдем производственную себестоимость:
С/С пр = С из + С м + С зпо + С зпд + ЕСН+ ЦНР+ ЗНР+ С о
С/С пр =3 500+101.52+112.8+11.28+42.43+101.52+78.96+95.88=4 044.39 руб.
Диагностика рулевого управления
Общие сведения
Так как нарушения в рулевом управлении затрагивают несколько систем, необходимо принимать все эти системы во внимание при диагностировании неисправностей. Чтобы не быть введенным в заблуждение ложными симптомами, необходимо всегда сначала проводить дорожные испытания автомобиля.
Общая диагностика
Проверьте усилитель рулевого управления на наличие утечек. Также проверьте уровень рабочей жидкости усилителя рулевого управления и натяжение приводного ремня насоса.
Рулевое управление автомобиля предназначено для выполнения двух взаимосвязанных функций. Первая из них заключается в изменении направления движения в соответствии с управляющим воздействием водителя. Вторая - в поддержании заданного направления движения, несмотря на наличие внешних возмущений (поперечный уклон дороги, боковой ветер, неравномерность касательных реакций в контактах колес с дорогой и т. д.), стремящихся отклонить автомобиль от выбранного водителем направления движения. Для оценки выполнения этих функций используются соответственно два понятия - управляемость и устойчивость.
Требования к рулевым управлениям
Предъявляемые к автомобилю требования в части управляемости, устойчивости, маневренности и легкости управления могут быть реализованы, если рулевым управлением обеспечивается:
требуемое передаточное число;
высокая жесткость деталей;
согласованность кинематик рулевого привода и направляющего устройства подвески;
минимальные зазоры в сочленениях деталей;
правильное соотношение углов поворота внутреннего и наружного колес;
оптимальная величина стабилизирующего момента;
небольшая величина крутящего момента, который необходимо прикладывать к рулевому колесу.
Диагностика рулевого управления начинается с колеса
Подшипники, не прикручено колесо
Шарниры подвески
Рулевые тяги
В приводе и его механизме
Если глобоидный червяк – осевые зазоры
КПД рулевого механизма – Прямое, обратное (не должно выбивать руль из рук)
Техническое обслуживание рулевого управления
Характерными отказами и неисправностями рулевого управления являются:
ослабление крепления картера рулевого механизма,
повышенный износ деталей рулевого механизма, шаровых сочленений тяг и рычагов,
ослабление крепления рулевого колеса и рулевой колонки,
выкрашивание червячной пары и неправильная регулировка (чрезмерная затяжка) рулевого механизма.
Неисправностями гидроусилителя рулевого привода являются:
недостаточный или слишком высокий уровень масла в бачке насоса,
наличие воздуха (пена в масляном бачке) или воды в системе,
неисправность насоса,
повышенная утечка масла в рулевом механизме,
засорение фильтров,
неисправная работа перепускного или предохранительного клапана насоса (зависание, заедание, отворачивание седла),
недостаточное натяжение ремня привода насоса.
Указанные неисправности приводят к возрастанию свободного хода (люфта) рулевого колеса, усилия на проворачивание обода рулевого колеса при повороте, стуков в рулевом механизме, к появлению масла из сапуна насоса (гидроусилитель рулевого колеса). Возможно заедание или заклинивание рулевого механизма.
ГОСТ Суммарный люфт в рулевом управлении при прямолинейном движении автомобиля не должен превышать: Для легковых автомобилей и созданных на их базе Грузовых автомобилей и автобусов - 10 град. Грузовых автомобилей - 25 град.
Усилие, прикладываемое к ободу рулевого колеса при вывешенных колесах, должно быть в пределах для грузовых автомобилей 30-40 Н, для легковых - 7-12 Н. Проверяют также крепление и состояние шарнирных сочленений тяг рулевого привода. Люфт определяют при помощи динамометра-люфтометра закрепленного на ободе рулевого колеса зажимами. Угловое перемещение колеса определяют под действием силы в 10 Н, прилагаемой к динамометру. На автомобилях с гидравлическим усилителем рулевого управления люфт измеряют при работающем двигателе. Определение суммарного люфта не дает представления о том, за счет какого сопряжения или узла произошло его увеличение, если предварительно не проверить и подтянуть картер рулевого механизма, рулевую сошку; устранить зазоры в шарнирах рулевых тяг; проверить давление воздуха в шинах и регулировку подшипников колес. При ЕО проверяют герметичность соединений гидроусилителя. Убеждаются в отсутствии подтекания жидкости. При необходимости подтягивают крепления. Проверяют состояние привода рулевого управления внешним осмотром, убедившись в наличии шплинтов, гаек пальцев шарнирных соединений и в отсутствии погнутости тяг.
При ТО-1 контролируют рулевой механизм динамометром-люфтомером при прямолинейном положении колес автомобиля. Контролируют усилия проворачивание рулевого колеса при вывешенных передних колесах. Проверяют и при необходимости устраняют люфт в шарнирных соединениях рулевых тяг. Люфт удобней проверять вдвоем: один резко поворачивает рулевое колесо вправо и влево, а другой смотрит на перемещение шарнирного соединения. Если одна деталь соединения перемещается, а другая неподвижна, то имеется люфт; если же перемещаются обе детали одновременно, то люфта нет. Определить люфт в шарнирных соединениях можно также перемещением тяги руками в продольном направлении. Если, например, продольная тяга перемещается вместе с сошкой, то люфт в шарнирнирном соединении отсутствует. Чтобы отрегулировать люфт, необходимо расшплинтовать пробку и затягивать ее специальным ключом до ощутимого сопротивления, а затем отвернуть пробку до первого положения, при котором ее можно зашплинтовать. Проверяют шплинтовку гаек шаровых пальцев осмотром и, сняв крышку бачка гидроусилителя, проверяют в нем уровень масла и уровень масла в картере рулевого механизма, при необходимости его доливают. Проверяют и при необходимости регулируют натяжения ремня привода насоса гидроусилителя (прогиб под усилием 40 Н должен быть не более 8-14 мм).
При ТО-2 проверяют крепление рулевого колеса. Слегка перемещают рулевое колесо вдоль вала или покачивают его в направлении, перпендикулярном плоскости вращения колеса. При обнаружении ослабления крепления снимают кнопку сигнала и подтягивают гайку крепления колеса на рулевом валу накидным ключом. Осевой зазор в роликовых подшипниках червяка рулевой передачи обычно регулируют прокладками, имеющимися под нижней крышкой картера рулевого механизма.
Описание презентации по отдельным слайдам:
1 слайд
Описание слайда:
Тема: Средства диагностирования рулевого управления Устройство рулевого управления Рулевое управление автомобиля состоит из рулевого механизма, имеющего рабочую пару (глобоидальный червяк - двойной ролик) с передаточным отношением 17: 1 в среднем положении, и рулевого привода, в который входят рычаги рулевой трапеции, маятниковый рычаг, сошка, средняя тяга и две боковые тяги рулевой трапеции
2
слайд
Описание слайда:
3
слайд
Описание слайда:
В рулевом механизме «шестерня-рейка» усилие к колесам передается с помощью прямозубой или косозубой шестерни, установленной в подшипниках, и зубчатой рейки, перемещающейся в направляющих втулках. Для обеспечения беззазорного зацепления рейка прижимается к шестерне пружинами. Шестерня рулевого механизма соединяется валом с рулевым колесом, а рейка - с двумя поперечными тягами, которые могут крепиться в середине или по концам рейки.
4
слайд
Описание слайда:
5
слайд
Описание слайда:
Общие сведения о техническом состоянии рулевого управления В процессе эксплуатации автомобиля в зависимости от условий детали рулевого управления изнашиваются, крепление некоторых из них к раме нарушается, происходит деформация - искажение геометрической формы. Проверку состоя элементов рулевого привода а также регулировку зазора рулевого механизма и производят при втором техническом обслуживании. Ослабление креплений картера рулевого механизма, рулевой колонки, рулевого колеса на валу, сошки не допускается, а сопряжения рулевых тяг у легковых автомобилей должны быть зашплинтованы и не иметь люфтов. Величина люфта рулевого колеса как результат износа и ослабления крепления деталей, замеряемого по ободу рулевого колеса, не должна превышать величину, установленную заводом-изготовителем. Не допускаются неисправности гидравлических усилителей Заедание рулевого механизма (червяка и ролика) происходит при значительных износах в крайних положениях, которые в процессе эксплуатации реже используются, чем средние части червяка и ролика. При наличии гидравлических усилителей возникает необходимость в периодической проверке величины давления, развиваемого насосом, которое должно быть в пределах 60 - 70 кгс/см2.
6
слайд
Описание слайда:
Схема рулевого управления 1 - рулевое колесо; 2 - рулевой вал с "червяком"; 3 - "ролик" с валом сошки; 4 - рулевая сошка; 5 - средняя тяга; 6 - боковые тяги; 7 - поворотные рычаги; 8 - передние колеса автомобиля; 9 - маятниковый рычаг; 10 - шарниры рулевых тяг
7
слайд
Описание слайда:
Суммарный люфт в рулевом управлении - это угол поворота рулевого колеса от положения, соответствующего началу поворота управляемых колес в одну сторону, до положения, соответствующего началу их поворота в противоположную сторону. Суммарный люфт в рулевом управлении в регламентированных условиях испытаний не должен превышать предельных значений, установленных изготовителем в эксплуатационной документации, а при отсутствии таких данных не должен превышать: 10° для легковых автомобилей и созданных на их базе агрегатов грузовых автомобилей и автобусов 20° для автобусов 25° для грузовых автомобилей Значение суммарного люфта в рулевом управлении определяют по углу поворота рулевого колеса между двумя зафиксированными положениями начала поворота управляемых колес в результате двух или более измерений. Натяжение ремня привода насоса усилителя рулевого управления и уровень рабочей жидкости в бачке должны соответствовать требованиям, установленным изготовителем транспортного средства в эксплуатационной документации.
8
слайд
Описание слайда:
9
слайд
Описание слайда:
Оценить соответствие всех элементов рулевого управления конструкции транспортного средства. Оценить надежность крепления рулевого колеса к валу рулевой колонки. Проверить работоспособность устройства регулировки положения колонки (при его наличии) и надежность ее фиксации в заданных положениях. Оценить надежность крепления рулевой колонки. Оценить легкость вращения рулевого колеса во всем диапазоне угла поворота управляемых колес, для чего повернуть рулевое колесо по направлению движения и против направления движения часовой стрелки до упора. После окончания проверки вернуть рулевое колесо в положение, соответствующее прямолинейному движению. На транспортных средствах с гидроусилителем определить отсутствие самопроизвольного поворота рулевого колеса от нейтрального положения при работающем двигателе. Осмотреть карданные шарниры или эластичные муфты рулевой колонки, оценить надежность их крепления и убедиться в отсутствии не предусмотренных конструкцией люфтов и биений в данных соединениях. Осмотреть рулевую передачу на предмет отсутствия повреждений и подтеканий смазочного масла и рабочей жидкости Оценить надежность крепления картера рулевой передачи к раме (кузову) по наличию всех крепежных деталей и отсутствию его подвижности при вращении рулевого колеса в обе стороны. Осмотреть детали рулевого привода на предмет отсутствия повреждений и деформаций. Оценить надежность крепления деталей друг к другу и к опорным поверхностям. Проверить наличие элементов фиксации резьбовых соединений.
10
слайд
Описание слайда:
При наличии системы гидроусилителя проверить уровень рабочей жидкости в бачке насоса при работающем двигателе 12. При наличии ременного привода насоса гидроусилителя осмотреть приводной ремень на предмет отсутствия повреждений. Проверить наличие не предусмотренных конструкцией транспортного средства перемещений деталей и узлов рулевого управления относительно друг друга или опорной поверхности. 14. Осмотреть устройства, ограничивающие максимальный поворот управляемых колес. убедиться в отсутствии касания шин и дисков колес в этих положениях элементов кузова, шасси, трубопроводов и жгутов электрооборудования. 15. Осмотреть элементы системы гидроусилителя рулевого управления на предмет отсутствия подтекания рабочей жидкости. Убедиться в том, что гибкие шланги системы гидроусилителя не имеют трещин и повреждений, достигающих слоя их армирования.
11
слайд
Описание слайда:
Приборы для измерения суммарного люфта рулевого управления При проведении инструментального контроля используются механические и электронные люфтомеры.
12
слайд
Описание слайда:
Механический люфтомер К-524 состоит из: верхнего и нижнего раздвижных кронштейнов, приставляемых к ободу рулевого колеса упорами передвижной каретки, стягивающей направляющие стержни кронштейнов с помощью зажима угломерной шкалы, устанавливаемой на оси зажима и имеющей возможность поворота рукой и самоторможения (при снятии усилия) за счет фрикционной резиновой шайбы резиновой нити, натягиваемой с помощью присоса от зажима к ветровому стеклу автомобиля и играющей роль «указательной стрелки» угломерной шкалы нагрузочного устройства, представляющего собой пружинный динамометр двустороннего действия
13
слайд
Описание слайда:
Метод измерения суммарного люфта рулевого управления, выполняемого одним оператором, заключается в выявлении угла поворота рулевого колеса по угловой шкале люфтомера между двумя фиксированными положениями, которые определяются приложением к нагрузочному устройству поочередно в обоих направлениях одинаковых усилий, регламентируемых в зависимости от собственной массы оси автомобиля, приходящейся на управляемые колеса. Таблица. Зависимость усилия, прилагаемого к ободу рулевого колеса, от массы автомобиля, приходящейся на управляемые колеса Масса автомобиля, приходящаяся на управляемые колеса, т Усилие нагрузочного устройства, Н (кгс) До 1,6 7,35(0,75) От 1,6 до 3,86 9,80(1,00) Свыше 3,86 12,30(1,25) При повороте управляемого колеса в случае приложения регламентируемого усилия на него фиксируемые положения должны соответствовать моменту начала поворота колеса, который определяется вторым оператором визуально или с помощью дополнительных средств (например, индикатора).
14
слайд
Описание слайда:
Электронный люфтомер ИСЛ-401 предназначен для измерения суммарного люфта рулевого управления легковых и грузовых автомобилей, автобусов методом прямого измерения угла поворота рулевого колеса относительно управляемых колес. Основным отличием люфтомера ИСЛ-401 от К-524 является наличие датчика, фиксирующего начало поворота колеса, а не динамометра, измеряющего усилие поворота. Работа прибора основана на измерении суммарного люфта рулевого управления датчиком угла с отсечкой начала и конца отсчета по сигналам датчика начала поворота управляемого колеса. В состав прибора входят два блока: основной блок и датчик момента трогания колеса
Рулевое управление
Диагностика рулевого управления
Проверку рулевых механизмов проводят посредством визуального осмотра систем, для этого автомобиль устанавливают на эстакаде или используют смотровую яму. Для проверки рулевого управления передние колеса автомобиля выставляют в режиме прямолинейного движения.
Подготовив машину к техническому осмотру, первым делом проверяют свободный ход рулевого колеса, для чего его начинают поворачивать сначала в одну, а затем в другую сторону. В норме свободный ход колеса до начала поворота передних колес не должен превышать 5°, обод колеса при этом смещается не более чем на 20 мм.
Если на глазок трудно определить свободный ход рулевого колеса, можно произвести соответствующие замеры и вычисления. Для проведения замера потребуется линейка, которую нужно поставить узкой стороной в упор к панели приборов, при этом плоскость линейки должна плотно прилегать к внешней поверхности рулевого колеса. Потом поворачивают руль до начала поворота колес и делают метку на руле, для этого подойдут тонкая проволока, фломастер или мелок. Затем руль поворачивают в другую сторону также до начала поворота колес и делают вторую метку.
Если после выставления колес на прямолинейное движение спицы руля не занимают строго горизонтального положения, а смещены, необходимо провести регулировку углов установки колес, проверить системы рулевого управления и подвески.
После этого линейкой замеряют расстояние между двумя метками (рис. 70) и сравнивают его с расчетным, произведенным по формуле: L = (5°/360°) pD, где L – это люфт рулевого колеса (единица измерения – мм), p = 3,14, D – это наружный диаметр рулевого колеса (единица измерения – мм).
Слишком тугое или слишком свободное вращение рулевого колеса требует дополнительной проверки и устранения неисправностей.
Для проверки стука в рулевом механизме нужно нажать педаль тормоза и, удерживая ее в нажатом положении, покачать рулевое колесо. Если будут слышны стуки, надо дополнительно осмотреть элементы системы, проверив в первую очередь резьбовые соединения и шаровые шарниры рулевых тяг – возможно, они повреждены или изношены.
Рисунок 70. Проверка свободного хода рулевого колеса
После этого переходят к осмотру рулевых механизмов снизу автомобиля.
Технический осмотр элементов рулевого управления
Перед осмотром следует тщательно очистить от грязи защитные чехлы шарниров рулевых тяг и остальные элементы рулевой системы. В ходе осмотра следует проверить узлы крепления кронштейна и редуктора к кузову автомобиля. Если болты и гайки ослабли, их следует подтянуть.
Затем осматривают оси маятникового рычага: при помощи легкого покачивания руками определяют отсутствие в механизмах радиального или осевого люфта. Если замечен люфт, надо заменить маятниковый рычаг новым механизмом в сборе.
Проводя диагностику рулевых механизмов, нужно обратить внимание на состояние защитных чехлов шарниров рулевых тяг. На этих защищающих шарниры от грязи деталях недопустимо появление трещин, отслоения, разрывов, следов износа; в противном случае их заменяют новыми.
В ходе проверки осматривают рулевые наконечники и оси пальцев, определяют величину смещения рулевых наконечников вдоль оси пальцев. Вначале наконечник замеряют в свободном состоянии, затем – после нажатия на тягу около наконечника и его перемещения вдоль оси пальцев. Разница между этими замерами и составит осевое смещение. В норме оно не должно превышать 1,5 мм (рис. 71).
Рисунок 71. Проверка осевого перемещения наконечников рулевых тяг
В ходе осмотра нужно убедиться в отсутствии люфтов в шаровых шарнирах. Для проверки надо резко покачать рулевые тяги руками (рис. 72 а). При обнаружении повреждений или износа их необходимо заменить новыми. При проверке колпачков их немного сдавливают пальцами: если при нажатии появляется смазка, колпачки требуется заменить (рис. 72 б).
Рисунок 72. Проверка шаровых шарниров рулевых тяг
Типичные неисправности
Проблема – рулевое колесо слишком свободно ходит
1. Проверить крепежные элементы шаровых пальцев рулевых тяг. Ослабление гаек может стать причиной увеличения свободы хода рулевого механизма. В этом случае следует подтянуть резьбовые соединения.
2. Проверить шаровые шарниры рулевых тяг. Увеличение зазора нередко становится причиной появления данной проблемы. Если причина в износе деталей, следует заменить наконечники рулевых тяг или установить новые тяги.
3. Проверить резинометаллические шарниры рулевых тяг. При их износе или повреждениях в зависимости от состояния рулевых тяг меняют только сайлент-блоки или целиком тяги.
4. Проверить подшипники ступиц передних колес. При увеличенном зазоре отрегулировать. Если на подшипниках заметны следы износа, заменить детали.
5. Проверить заклепочное соединение. Если заклепки ослабли и появился люфт, их нужно заменить новыми.
6. Осмотреть рулевой механизм, проверить рулевую рейку. Если в результате износа деталей увеличился зазор между упором рулевой рейки и гайкой, нужно заменить рейку.
7. Проверить ось маятникового рычага и втулки на износ и повреждения, при сильном износе втулок заменить их новыми. Если есть и другие повреждения элементов системы, кронштейн меняют полностью.
Проблема – рулевое колесо туго вращается
1. Проверить подшипник верхней опоры стойки передней подвески, при его повреждении или следах износа подшипник следует заменить. Дополнительно осмотреть опору стойки, при обнаружении повреждений или деформации стоит заменить ее всю.
2. Проверить опорную втулку. Если она повреждена, заменить ее новой. Смазать втулку смазкой.
3. Проверить рулевую рейку на отсутствие повреждений и наличие смазки. При необходимости добавить смазку или полностью заменить деталь.
4. Проверить давление в шинах. Слишком низкое давление может стать причиной тугого хода руля. Восстановить нормальное давление.
5. Осмотреть элементы шаровых шарниров рулевых тяг и телескопической стойки подвески. Поврежденные детали заменить новыми.
Излишне тугое вращение руля делает управление автомобиля тяжелым и малоприятным занятием. Так как тяжелый ход всего лишь сигнализирует о неполадках в системе рулевого управления, требуется установить причину и устранить неисправность.
6. Проверить элементы рулевого привода на отсутствие деформации и повреждений, изношенные или поврежденные детали заменить новыми.
7. Проверить установку углов передних колес, при необходимости отрегулировать на СТО.
8. Проверить ось маятникового рычага. При перетягивании регулировочной гайки может появиться проблема с ходом рулевого механизма, в этом случае следует слегка ослабить гайку.
9. Проверить наличие масла в картере рулевого механизма. В случае необходимости долить, проверить
сальник, при обнаружении износа и следов протекания масла заменить картер новым.
10. Проверить подшипники верхнего вала. В случае повреждения или износа подшипников их заменяют новыми.
Проблема – стук и шум в рулевом управлении
1. Проверить крепежные элементы шаровых шарниров рулевых тяг. При их ослаблении следует подтянуть резьбовые соединения.
2. К появлению шума в рулевом колесе может привести увеличение зазора между упором рулевой рейки и гайкой сверх допустимых норм. Следует осмотреть детали, заменить изношенные и отрегулировать зазор.
3. Проверить элементы крепления рулевого механизма. При ослаблении гаек их следует затянуть.
4. Проверить зазор между подшипниками ступиц передних колес. При необходимости заменить подшипники и отрегулировать расстояние между ними.
5. Осмотреть крепежные элементы шаровых пальцев рулевых тяг. Ослабление гаек может стать причиной появления стука. После подтягивания резьбовых соединений стук исчезает.
6. Проверить крепления промежуточного вала, поворотных рычагов картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага. Подтянуть гайки, если крепления ослабли.
7. Проверить ось маятникового рычага и втулки на износ и повреждения. При сильном износе втулок заменить их новыми. Если есть и другие повреждения элементов системы, кронштейн меняют полностью.
8. Проверить шаровые шарниры рулевых тяг. Увеличение зазора нередко приводит к появлению стука. Если причина в износе деталей, следует заменить наконечники рулевых тяг или полностью поставить новые тяги.
Проблема – самовозникающее угловое колебание передних колес
1. Проверить давление в шинах, отрегулировать до нормального.
2. Проверить угол установки передних колес, при выявлении нарушения отрегулировать угол на СТО.
3. Осмотреть подшипники ступиц передних колес, при увеличенном зазоре отрегулировать.
Если на подшипниках заметны следы износа, заменить детали.
4. Проверить балансировку колес. Если она нарушена, отбалансировать на специальном стенде на СТО.
5. Проверить крепежные элементы шаровых пальцев рулевых тяг.
Ослабление гаек может стать причиной возникновения углового колебания передних колес. После подтягивания резьбовых соединений проблема должна исчезнуть.
Угловое колебание передних колес может возникать по ряду причин, но, как правило, оно является следствием нарушения балансировки колес или неправильной установки угла передних колес.
6. Проверить крепления картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага, подтянуть гайки, если крепления ослабли.
Проблема – потеря устойчивости автомобиля
1. Проверить углы установки передних колес, при выявлении нарушения отрегулировать угол на СТО.
2. Осмотреть подшипники передних колес. При обнаружении увеличенного зазора между подшипниками необходимо его отрегулировать. После этого автомобиль должен обрести устойчивость.
3. Проверить крепежные элементы шаровых пальцев рулевых тяг. При ослаблении гаек необходимо подтянуть резьбовые соединения.
4. Проверить шаровые шарниры рулевых тяг. Увеличение зазора может стать причиной нарушения устойчивости. Осмотреть детали на износ и повреждения, при необходимости заменить наконечники рулевых тяг или полностью поставить новые тяги.
5. Проверить крепления картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага. Подтянуть гайки, если крепления ослабли.
6. Осмотреть поворотные кулаки подвески, деформация которых может стать причиной возникновения неустойчивости. Заменить поврежденные и деформированные детали.
Проблема – утечка масла из картера
1. Проверить сальники, заменить в случае износа.
2. Проверить крепление крышки картера рулевого механизма, в случае ослабления подтянуть болты.
3. Проверить целостность и герметичность уплотнительных прокладок, в случае износа заменить новыми.
Тормозная система
Диагностика тормозной системы
Для поддержания тормозной системы автомобиля в рабочем состоянии требуется регулярно и своевременно проводить диагностику и замену деталей.
В ходе диагностики тормозной системы следует проверить:
Подвижность тормозных поршней суппортов;
Уровень тормозной жидкости;
Герметичность гидропривода.
При необходимости проводят следующие мероприятия:
Замена тормозной жидкости;
Проверка и регулировка стояночного тормоза;
Тестирование работы вакуумного усилителя и регулятора давления;
Регулировка работы тормозной педали.
Для того чтобы автомобиль не уводило в сторону при торможении, следует регулярно проверять подвижность тормозных поршней суппортов. Для их осмотра с автомобиля снимают колодки, потом несколько раз тихо нажимают на тормоз, чтобы поршни почти полностью вышли из суппорта, после чего их осторожно, чтобы не повредить направляющие пальцы, вталкивают обратно. Процедуру повторяют по 2 раза с каждой стороны. Это помогает вернуть подвижность тормозным поршням. В том случае, если поршни очень туго входят в суппорт и для их вталкивания требуется большая сила, надо заменить весь комплект суппорта.
При диагностике тормозной системы необходимо осмотреть все резиновые пыльники. Если они повреждены, порваны, изношены, их заменяют новыми. Во время осмотра проводят смазку пыльников направляющих пальцев. Для проверки состояния тормозных дисков замеряют их толщину. Если она меньше 10,8 мм, деталь изношена и ее заменяют.
Внимание! При снятых тормозных барабанах нельзя нажимать на педаль тормоза, это может привести к выходу поршней из колесных цилиндров и станет причиной разгерметизации привода!
Проверка уровня тормозной жидкости (общие рекомендации)
При проверке уровня тормозной жидкости и ее восполнении надо помнить, что она токсична и достаточно агрессивна по отношению к краске и пластмассе, поэтому при попадании жидкости на провода, окрашенные или пластмассовые детали нужно быстро вытереть капли.
В норме уровень тормозной жидкости находится между отметкой «МАХ» на горловине и ее нижним краем (рис. 73 а).
Если уровень понизился, нужно долить тормозную жидкость. Для этого надо отсоединить провода датчика уровня тормозной жидкости, снять с бачка крышку и вынуть ее вместе с поплавком от датчика уровня жидкости (рис 73 б).
Доливать в бачок следует только ту жидкость, которая там уже есть, повторное использование жидкости не допускается. При выборе ее марки надо приобретать те жидкости, которые рекомендованы производителем автомобиля.
Крышку осторожно кладут на заранее приготовленную чистую тряпку, в бачок доливают жидкость, чтобы ее уровень сравнялся с отметкой «МАX» (рис. 73 в), после чего заворачивают крышку, присоединяют провода и проверяют работу датчика уровня на крышке бачка (рис. 73 г). Для этого включают зажигание и пальцем нажимают толкатель на крышке бачка; на панели приборов включается красный свет сигнализатора, который не должен гаснуть, пока нажат толкатель.
После проверки работы зажигание выключается.
Рисунок 73. Проверка уровня тормозной жидкости
Проверка герметичности гидропривода
Для проверки герметичности гидропривода автомобиль ставится на эстакаду или поднимается на опоры, передние колеса снимаются. Визуальный осмотр проводят сверху, открыв капот, снизу и с боков автомобиля.
В ходе осмотра проверяют затянутость гаек, герметичность хомутов и заглушек; при необходимости крепежные элементы подтягивают, все поврежденные шланги заменяют новыми.
Если в ходе осмотра выявлены повреждения и разгерметизация колесных цилиндров, необходимо произвести их замену на СТО.
Рисунок 74. Основные узлы для проверки гидропривода
В ходе осмотра следует проверить место присоединения шлангов к бачку, сами шланги по всей длине (рис. 74 а), пробку главного цилиндра, места присоединения трубопроводов и шлангов (рис. 74 б), штуцер для выпуска воздуха и защитные колпачки колесного цилиндра.
При осмотре трубопровода гидропривод должен находиться под давлением, для чего в начале диагностики несколько раз нажимают на педаль тормоза и удерживают ее в нажатом положении во время всего осмотра.
Можно проверить гидропривод и без создания давления, но тогда осмотр будет не таким эффективным.
Проверка защитных колпачков колесного цилиндра
Для проверки защитных колпачков нужно снять тормозные барабаны, очистить детали; большая грязь снимается специальной жесткой щеткой, после чего колесные цилиндры протираются мягкой тряпкой для окончательного удаления остатков загрязнений.
Для того чтобы осмотреть внутренние полости колпачка, их нужно осторожно подцепить отверткой и сдвинуть с проточки, расположенной на корпусе цилиндра, после чего проверить проточку на отсутствие скопления в ней тормозной жидкости.
После осмотра все детали вернуть на место и продолжить проверку с противоположной стороны автомобиля.
Замена тормозной жидкости
Для замены тормозной жидкости в гидроприводе автомобиль предварительно устанавливают на подъемник или вывешивают и устанавливают на специальные опоры переднюю часть.
Перед заменой тормозной жидкости проводят полный осмотр системы гидропривода, заменяют все изношенные детали и устраняют выявленные неисправности, устанавливают на место тормозные барабаны, но колеса не надеваются.
В том случае, если замена тормозной жидкости проводят без предварительной проверки системы гидропривода, задние колеса можно оставить на месте.
При замене тормозной жидкости необходимо постоянно пополнять ее запас в бачке, контролируя, чтобы ее уровень постоянно превышал 10 мм; в этом случае старая тормозная жидкость постепенно заменится новой без осушения гидропривода.
Операцию проводят в несколько этапов.
Вначале нужно открыть бачок с тормозной жидкостью, снять крышку с поплавком датчика и долить жидкость до нижнего края горлышка.
После этого снимают передние колеса, мягкой тряпкой очищают от грязи штуцеры передних колесных цилиндров. Теперь необходимо разблокировать регулятор давления в приводе задних тормозов, для чего нужно разъединить тягу и торсионный рычаг.
После снятия гайки с закрепляющего детали болта торсионный рычаг снимают со стойки и между рычагом и картером заднего моста устанавливают распорку высотой около 150 мм. После этого со штуцера снимают защитный колпачок, выпускают воздух из заднего цилиндра, на штуцер надевают подготовленный резиновый шланг для прокачки.
Для слива жидкости потребуется посторонняя помощь, так как на этом этапе нужно резко и быстро, с интервалом до 3 с, нажать 5 раз на педаль тормоза, после чего удерживать ее в нажатом положении, пока не будет слита жидкость. Второй человек в этот момент опускает противоположный конец шланга в специально подготовленную для слива емкость, отворачивает штуцер и сливает жидкость (рис. 75).
Рисунок 75. Замена тормозной жидкости
Замена тормозной жидкости производится на подъемнике с вывешенными задними колесами, разблокировку регулятора делают заранее.
Педаль во время слива выжимают до конца; после того как вся жидкость слилась, штуцер снова заворачивают.
Эту процедуру повторяют несколько раз с постоянным доливом в бачок новой тормозной жидкости.
Когда из шланга начинает идти чистая жидкость, штуцер окончательно заворачивают (педаль тормоза при этом должна быть нажата), снимают шланг и возвращают на место защитный колпачок. Операцию повторяют с остальными тремя колесами.
По окончании замены жидкости следует проверить работу гидропривода, для чего несколько раз нужно нажать на педаль тормоза. Если ход педали и прилагаемые для ее нажатия усилия соразмерны, гидропривод готов к работе.
Если же при каждом последующем нажатии на тормоз уменьшается ход педали и увеличивается ее жесткость, в гидропривод попал воздух и требуется прокачка для удаления его из системы.
Прокачка гидропривода
Прокачку проводят в том случае, если во время заполнения системы новой тормозной жидкостью или замены отдельных элементов гидропривода в последний, как уже говорилось, попал воздух.
Перед тем как провести прокачку, нужно установить причину разгерметизации гидропривода и устранить ее.
Если воздух попал только в один из контуров, а второй полностью исправен, можно проводить прокачку только разгерметизированного контура гидропривода. Прокачку выполняют так же, как и замену тормозной жидкости.
После того как в жидкости, выходящей из шланга, полностью исчезают пузырьки воздуха, гидропривод снова проверяют на герметичность.
Проверка тормозного механизма и замена передних тормозных колодок
Если в ходе контрольного заезда при торможении автомобиля со стороны передних колес раздается характерный металлический звук, нужно осмотреть тормозные колодки и замерить толщину накладок и тормозных дисков.
В том случае, если накладки замаслились, повредились или стали тоньше 1,5 мм, а диски истончились до 9 мм, детали следует заменить новыми, при этом все элементы следует менять парами. Вместе со сменой дисков меняют и ступицу.
Перед заменой деталей тормозного механизма вывешивают и снимают передние колеса автомобиля, тормозной механизм хорошо очищают
от грязи.
После снятия двух шплинтов пальцы выбивают из цилиндра, освобождают прижимные пружины, затем свободную внутреннюю часть цилиндров тщательно протирают тряпкой.
После осмотра пылезащитных колпачков цилиндров снимают прижимные пружины, осматривают и промеряют тормозные диски, при необходимости заменяют их новыми, после чего устанавливают поршни обратно в цилиндры, меняют тормозные колодки и устанавливают на место колесо.
Типичные неисправности
Проблема – автомобиль уводит в сторону
1. Проверить давление в шинах. Часто причиной увода является разное давление в колесах автомобиля. Его необходимо выровнять, а в дальнейшем регулярно проверять уровень давления в шинах.
2. Проверить углы установки передних колес, при выявлении нарушений отрегулировать углы на СТО.
3. Проверить пружины передней подвески. При осадке одной из пружин необходимо заменить всю пару.
4. Осмотреть поворотные кулаки подвески. Если после осмотра выявлены поврежденные или деформированные детали, их необходимо заменить.
5. Проверить тормозную систему. Причиной увода автомобиля от прямолинейного движения может стать неполное растормаживание колеса. Неисправность следует устранить.
Проблема – тормоза «пищат» или вибрируют
1. Проверить стяжную пружину тормозных колодок заднего тормоза. Возможно, она ослаблена. При необходимости ее надо заменить.
2. Проверить тормозной диск. При его неравномерном износе или чрезмерном биении тормозная педаль ощутимо вибрирует.
Диск следует прошлифовать или же заменить, если его толщина менее 17,8 мм.
3. Проверить фрикционные накладки. Если они замаслены, следует развести моющее средство в теплой воде и зачистить накладки металлической щеткой. Выявить причину попадания на тормозные колодки смазки или жидкости и устранить ее.
4. Проверить тормозные барабаны. При обнаружении овальности барабан следует расточить.
5. Проверить накладки на включение инородных тел и износ. Если необходимо, заменить колодки.
Проблема – неполное растормаживание всех колес
1. Проверить резиновые уплотнители главного цилиндра. Возможно, они разбухли.
Для устранения неполадок всю систему гидропривода необходимо тщательно промыть тормозной жидкостью и прокачать. Резиновые детали заменить новыми.
Резиновые уплотнители
разбухают и выходят из строя при попадании в тормозную жидкость минеральных масел, бензина и прочих инородных веществ.
2. Причиной неполного растормаживания колес может быть отсутствие свободного хода педали тормоза – его необходимо отрегулировать.
3. Проверить поршень главного цилиндра. Вполне возможно, что его заклинивает. Если выявлена его неисправность, цилиндр необходимо заменить, а систему прокачать.
4. Проверить регулировочный болт штока вакуумного усилителя. Если обнаружено нарушение его выступания относительно плоскости крепления главного цилиндра, болт необходимо отрегулировать.
Выступание регулировочного болта штока вакуумного усилителя относительно плоскости крепления главного цилиндра должно составлять 1,25– 0,2 мм.
Проблема – увеличен рабочий ход педали тормоза
1. Проверить тормозную систему на присутствие воздуха. При его обнаружении гидропривод необходимо прокачать.
2. Проверить тормозной диск. Если его биение превышает 0,15 мм, диск следует прошлифовать. Замену тормозного диска производят при его толщине менее 17,8 мм.
3. Проверить резиновые уплотнительные кольца. Если они в главном тормозном цилиндре повреждены, их необходимо заменить, а систему прокачать.
4. Проверить колесные цилиндры на утечку тормозной жидкости. При ее обнаружении вышедшие из строя детали заменяют новыми, колодки, барабаны и диски тщательно промывают и просушивают. Систему гидропривода следует прокачать.
5. Проверить уплотнительные кольца толкателя регулятора давления. При обнаружении утечки через них тормозной жидкости уплотнительные кольца следует заменить.
6. Проверить резиновые шланги гидропривода тормозов. При обнаружении повреждений их следует заменить новыми, а систему прокачать.
Проблема – при отпущенной педали одно колесо притормаживает
1. Проверить стояночную тормозную систему на правильность регулировки, при необходимости отрегулировать.
2. Поверить колодки заднего тормоза. Если их стяжная пружина ослабла или сломалась, заменить ее новой.
3. Проверить уплотнительные кольца колесного цилиндра. При их разбухании вследствие попадания минеральных масел, бензина и т. п. в тормозную жидкость необходимо заменить кольца новыми, систему гидропривода промыть тормозной жидкостью и прокачать.
4. Проверить положение суппорта относительно тормозного диска. Возможно, произошло нарушение положения суппорта из-за ослабления болтов крепления направляющей колодок к поворотному кулаку. В этом случае болты крепления следует затянуть, а поврежденные детали при необходимости заменить.
5. Проверить поршень в колесном цилиндре. Из-за коррозии или загрязнения корпуса цилиндра могло произойти заедание поршня. Для устранения неполадки цилиндр необходимо разобрать, детали очистить и тщательно промыть, а поврежденные заменить. В завершение систему гидропривода следует прокачать.
Проблема – торможение недостаточно эффективно
1. Проверить соответствие накладок колодкам. Необходимо применять только те колодки, которые рекомендует завод-изготовитель.
2. Проверить поршни в колесных цилиндрах. При их заклинивании устранить причину его возникновения. Поврежденные детали при необходимости заменить, систему прокачать.
3. Проверить тормозные механизмы на перегрев. При его обнаружении немедленно остановиться и дать механизмам остыть.
4. Проверить контуры на герметичность.
Частичный провал педали тормоза – первый сигнал, свидетельствующий о том, что один из контуров потерял герметичность. Если один из них потерял герметичность, деталь необходимо заменить, а систему прокачать.
5. Проверить накладки колодок тормозных механизмов. При обнаружении замасливания накладок колодки следует тщательно промыть и просушить. Если они сильно изношены, тормозные колодки необходимо заменить.
6. Проверить регулятор давления. При обнаружении его неправильной регулировки следует отрегулировать привод регулятора давления.
Основные неисправности. Неисправности рулевого управления создают угрозу безопасности движения и затрудняют управление автомобилем. Основными признаками неисправностей рулевого Управления являются увеличенный свободный ход рулевого колеса, тугое вращение или заедание в рулевом механизме, стуки и Нарушение герметичности, недостаточное или неравномерное Усиление и др.
Увеличенный свободный ход рулевого колеса появляется при износе шарниров рулевых тяг, нарушении регулировки червяка с роликом, износе подшипников червяка ослаблении крепления картера рулевого механизма, увеличении зазоров в подшипниках ступиц передних колес и шкворней. Указанные неисправности устраняют выполнением регулировочных работ, заменой или ремонтом изношенных деталей.
Тугое вращение или заедание в рулевом механизме обусловлено неправильной регулировкой, зацепления в редукторе рулевого механизма, погнутостью тяг, недостаточной смазкой в картере редуктора. Устраняют эти неисправности регулировкой, ремонтом тяг, пополнением масла в редукторе рулевого механизма до необходимого уровня. Нарушение герметичности в рулевом механизме устраняют заменой прокладок и подтяжкой креплений и соединений.
Недостаточное или неравномерное усиление в рулевом механизме с гидроусилителем может быть из-за слабого натяжения ремня привода насоса, снижения уровня масла в бачке, попадания воздуха в систему, заедания золотника или перепускного клапана при загрязнении. После выявления причин неисправностей их устраняют регулировкой натяжения ремня привода, доливкой масла до заданного уровня, промывкой системы и заменой масла, ремонтом насоса, гидроусилителя или клапана управления. Все работы по определению причин неисправностей рулевого управления выполняют при проведении диагностирования и технического обслуживания, а устранение неисправностей производят при ТР.
Диагностирование рулевого управления. Оно позволяет без разборки его узлов оценивать состояние рулевого механизма и рулевого привода; включает работы по определению свободного хода рулевого колеса, общей силы трения, люфта в шарнирах рулевых тяг.
Свободный ход рулевого колеса и силу трения определяют универсальным прибором модели НИИАТ К-402 (рис. 29.1). Прибор состоит из люфтометра и двухшкального динамометра. Люфтомер состоит из шкалы 3, закрепленной на динамометре, и указательной стрелки 2, которая жестко закреплена на рулевой колонке зажимами 7. Динамометр зажимами Скрепят к ободу рулевого колеса. Шкалы динамометра расположены на рукоятках 5 и обеспечивают отсчет прикладываемого к рулевому колесу усилия в диапазонах до 20 Н и от 20 до 120 Н.
Рис. 29.1.
При замере люфта рулевого колеса через рукоятку 5 прикладывают усилие 10 Н, сначала действующее вправо, а затем влево. Перемещение стрелки 2 из нулевого положения в левое и правое крайние положения укажет в сумме люфт колеса. Для автомобилей, имеющих поперечную неразрезную тягу, в момент замера необходимо вывесить левое переднее колесо. У автомобилей с гидроусилителем люфт определяют при работающем двигателе (на малых оборотах).
Общую силу трения в рулевом управлении проверяют при полностью вывешенных передних колесах приложением усилия к рукояткам 5 динамометра. Замеры выполняют при прямолинейном положении колес и в положениях максимального поворота их вправо и влево. В правильно отрегулированном рулевом механизме рулевое колесо должно свободно поворачиваться от среднего положения для движения по прямой при усилии 8--16 Н. Оценку состояния шарниров рулевых тяг проводят визуально или на ощупь в момент резкого приложения усилия к рулевому колесу. При этом люфт в шарнирах будет проявляться взаимным относительным перемещением соединенных деталей.
Проверка усилителя рулевого управления сводится к измерению (рис. 29.2) давления в системе гидроусилителя. Для этого в нагнетательную магистраль устанавливают Манометр 2 с краном 3. Доливают в бачок 1 масло до требуемого Уровня, пускают двигатель на малых оборотах и, открыв полностью Кран 3, поворачивают колеса в крайние положения. При этом Давление, развиваемое насосом, должно составлять не менее 6 МПа. Если давление меньше указанного значения, медленно закрывают Кран, наблюдая по манометру за увеличением давления, которое Должно подняться до 6,5 МПа. Если давление не увеличивается, то это свидетельствует о неисправности насоса. Неисправный насос снимают с автомобиля и ремонтируют.
Рис. 29.2.
Регулировочные работы по рулевому управлению.
Рулевые механизмы типа червяк--ролик, винт--гайка рейка -- зубчатый сектор имеют две регулировки: осевого зазора в подшипниках вала винта и в зацеплении. Состояние рулевого механизма считается нормальным, если люфт рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10°. При отклонении люфта в сторону увеличения необходимо прежде всего проверить зазор в подшипниках червяка (вала винта). Для этого резко поворачивают рулевое колесо в обе стороны и пальцем прощупывают осевое перемещение колеса относительно рулевой колонки. При наличии большого зазора в подшипниках осевой люфт будет легко ощущаться.
Для регулировки и устранения осевого люфта в подшипниках вала отворачивают болты и снимают нижнюю крышку 1 картера 2 рулевого механизма (рис. 29.3, а). Из-под крышки удаляют одну регулировочную прокладку 3, после чего собирают механизм и вторично проверяют осевой люфт. Если регулировка окажется недостаточной, то все операции повторяют вновь до получения нужного результата. После регулировки натяга в подшипниках проверяют усилие на ободе рулевого колеса, отсоединив сошку от тяги рулевого привода. Усиление на поворот руля должно составлять 3 -- 6 Н.
Рис. 29.3. Регулировка осевого зазора (а) и зацепления червяка с роликом (б) в рулевом механизме.
Зацепление червяка с роликом (рис. 29.3, б) регулируют без снятия рулевого механизма с автомобиля. Для регулировки отвертывают гайку 3 и, сняв шайбу 2 с штифта, специальным ключом поворачивают регулировочный винт 1 на несколько вырезов в стопорной шайбе. При этом изменяется боковой зазор в зацеплении гребней ролика и нарезки червяка, что изменяет свободный ход рулевого колеса. После регулировки гайку устанавливают на место.
Рис. 29.4.Проверка (а) и регулировка (б) люфта в сочленениях рулевого привода.
Люфт в сочленениях рулевого привода определяют резко покачивая сошку руля при поворотах рулевого колеса, охватив руками проверяемое сочленение (рис. 29.4, а). При этом повышенный люфт легко ощущается и, чтобы его устранить, подтягивают резьбовую пробку (рис. 29.4, б) в следующем порядке: вначале расшплинтовывают пробку, затем специальным ключом завертывают пробку до отказа и, отпустив на одну прорезь до совпадения с отверстием в головке тяги, шплинтуют.
Во время регулировки осевого люфта добавляют смазку в сочленения. При большом износе, если не удается таким образом устранить люфт, заменяют шаровой палец сочленения или всю тягу в сборе. Неразборные шарниры рулевого привода на легковых автомобилях регулировке не подлежат, поэтому при износе и возникновении люфта их заменяют.
